对于热去毛刺（TEM）、电化学去毛刺（ECM）、高压水射流去毛刺（HDW）、激光去毛刺、超声波去毛刺以及手工去毛刺等替代性去毛刺工艺而言，都需要在数控机床之外进行操作步骤，这会导致加工时间和加工成本增加。
与 手工去毛刺 相比，数控去毛刺能提供非常精确的结果，且结果具有很高的可重复性。这是因为几乎可以完全排除人为错误。此外，数控去毛刺还能降低员工面临的安全风险。
另一个优点是：通过去毛刺工艺的自动化，即使是复杂的几何形状和难加工的材料也能得到可靠的处理。因此，数控去毛刺是现代制造中不可或缺的一部分。
在数控去毛刺领域，存在多种方法和刀具。它们的目的都是为了 高效去除毛刺 ，从而获得完美的孔口。具体采用哪种工艺，取决于待加工的工件、对加工结果的具体要求以及能否与现有工艺流程集成。
需要特别指出的是，数控机床只能采用机械式去毛刺方案。这是因为数控机床的工作原理完全基于机械加工（铣削、车削、磨削）。最常见的是使用铣刀、刷子或磨削刀具进行去毛刺。每种方法各有优缺点，下文将对此进行详细说明。
借助专用去毛刺铣刀（例如 45° 倒角铣刀、球头铣刀、可变切削刃铣刀），可将孔口整齐地倒角。此过程通常不仅能去除毛刺，还能形成倒角（例如 45°）（例如 SNAP 由HEULE生产）。这些刀具可轻松集成到数控程序中。部分铣削去毛刺刀具通过内置的活动刀片，实现了孔的背面加工（例如 HEULE公司的COFA ，由好优利公司生产）。因为挑战往往在于难以触及的孔口。
在刷式去毛刺工艺中，会将旋转的去毛刺刷集成到数控机床中。 加工时，去毛刺刷会沿待处理的表面或边缘移动，从而将锋利的边缘倒角。该工艺适用于复杂轮廓及内边缘。但其加工精度不如铣削去毛刺。此外，去毛刺刷磨损较快，因此需要定期更换。
在磨削去毛刺过程中，专用磨削销或砂轮会以可控的方式去除边缘上的材料并使表面光滑。这些刀具适用于多种材料，可实现非常精细的表面处理。如果参数设置不当，则存在材料过热的风险。
去毛刺刀具的选择对最终产品的质量至关重要。材料类型、工件几何形状、与工艺流程的兼容性以及对加工结果的要求等因素都起着决定性作用。
作为经验丰富的去毛刺刀具制造商，好优利提供种类繁多的解决方案。其中既包括久经考验的标准产品系列，也包含根据具体应用需求量身定制的解决方案。
一次加工即可实现正反面去毛刺——无需翻转工件。
在单次加工中，以正向和反向方式对孔进行经济高效的倒角处理。
无需翻转工件即可进行反向沉孔加工。
经济型钻孔复合去毛刺、倒角或锪孔。
